在等靜壓機上成型各種特種耐火材料制品。這種成 型方法也有的稱干法成型。用等靜壓機成型氧化物陶瓷制品、如大型爐管、坩堝、高壓鈉奵管、火花塞、研磨 介質球和襯里等陶瓷制品。陶瓷粉料都是經過配料和濕磨加工的粉料，再經過噴霧干燥和造粒后才能在等靜壓機上成型。但在成型煉鋼用的侵人式水口，整體塞棒、 整體出鋼口等特種耐火材料制品時，可以采用低水分或低結合劑(液體)的配料進行成型。
1)等靜壓成型機有3種類型：
一種是濕式等靜壓機，第二種是干袋式等靜壓機，第三種是高溫等靜壓機。
高溫熱等靜壓技術是在高溫高壓條件下，同時完成粉末壓制成型和燒結工藝，可制取接近理論密度的細晶粒， -性能均勻的復雜粉末制件。熱等靜壓機在航空、航天系統及冶金、工業陶瓷、各種超硬材料工具、磨料磨具、復合材料等行業，已成為制取1%精尖制品的專用設備。用于 鎢、鉬、鈹、鈦等粉末制件，晶粒細化均勻、無偏析，可達理論密度;對高溫合金、高溫陶瓷、高合金鑄件進行熱等靜壓處理，可消除內應力、氣孔、裂紋、縮孔、偏析等內部缺陷，提高抗疲勞、斷裂性能，是制取航空發動機高質量葉片、航天火箭耐燒蝕喉襯、宇宙飛船高溫整流罩等高、尖、新制品的理想設備。其工作原理是將工件放人加熱爐內，通過氣體壓縮機導入高壓氣體，并通過加熱爐對工件進行加熱，并根據帕斯卡定律，高壓氣體將均衡地作用于工件的所有表面，在高溫、高壓同時作用下，工件均勻收縮并燒結成制品。
2)等靜壓制品成型生產工藝：
① 制模：在等靜壓機上成型大型特種耐火材料制品，需要特制橡膠(乳膠)模具。橡膠模具基本有3種類型。橡膠模具在設計時要考慮放尺率，一般放尺率在30% ~ 40%。影響放尺率的因素主要有受成型壓力大小而產生的壓縮比;各種原料的燒成收縮以及制品冷加工的余量。
② 造粒粉料：造粒粉原料要求平均粒徑小于2um，最大粒徑要小于10um。這種原料由于比表面積大，流動性極差，造成填充性能不好，為提高原料的填充性能，對原料要進行噴霧造粒。在各種粉料中加人外加劑，放人高速 攪拌機中攪拌均勻，然后送入YPG型壓力噴霧造粒干燥機(圖2-66、表2-29)中進行造粒干燥。造粒料呈小圓球狀，流動性極好，填充系數大，造粒料粒度小于 0. 3mm。
③ 裝料：為提高大形制品的裝料密度，要在振動臺上裝料，即將一端封閉的膠套放人可以吊裝的帶有很多小孔 的金屬料筐內，一起放在振動臺上，從上口邊加料、邊振動以達到膠套內造粒料達到最大的堆積密度。料裝滿后蓋T 上頂部密封蓋。必要時，在頂部預留孔處進行抽氣處理，以提高坯體的壓制效果。
④ 加壓成型：將金屬料筐連同裝好料的橡膠模，一同吊入清洗桶內，用清洗油(與高壓容器內的介質相同)清 洗料筐中和橡膠模外表面上附著的粉料及其他夾雜物。清洗后放人等靜壓機的高壓容器中進行增壓成型。壓制操作.
對述體性能有很大的影響(見氧化物等靜壓制品)。根據制品的品種、形狀大小來確定成型壓力的大小，一般壓力 為100~300MPa,保壓時間為5~20min。在增減壓過程中，在低壓增壓時增壓速度要慢些，這樣有利于料隙間空氣的排除。與此相反，在高壓減壓時減壓速度要慢些，這樣有利于釋放坯體內部的應力，可以降低坯體裂紋的發生。