日本周南制鋼所試用了幾種磚襯，在40tVOD爐透氣磚側的渣線上進行實爐使用對比，得出致密鎂白云石磚效果是最好的結論，噸鋼耐材單耗7kg，與鎂鉻磚相比包襯材料成本降低。

我國隨著高質量鋼需求的增加，鎂鈣系耐火材料用于精煉潔凈鋼的用量逐漸擴大。冶煉中要求對氧精確控制，更有效地進行脫硫，鎂鈣系材質的特性如下：

(1)脫氧。精確控制鋼中氧含量是確保質量的關鍵因素之一。含鐵、鉻和硅的氧化物耐火材料，很容易饋氧給已經脫氧的鋼水。但釆用石灰或白云石作內襯時，Al的損耗量很少a

(2)脫硫。當進行脫硫操作期間，硫必須從鋼液中被轉移到精煉渣中.用合成石灰-方鎂石耐火材料做試驗，以揭示MgO:CaO比對脫硫效果的影響。

(3)脫碳。在冶煉超低碳鋼(C<50×10-6)時，增碳取決于磚中碳含量及磚的損耗速度。在用瀝青結合白云石磚作包襯時，精煉期間增碳量為(20?30)X10-6(目標碳含量小于50X10-6)，在內襯使用含C6%的鋼包爐，其增碳量每分鐘為0.2X10-6。同時也測量了使用較高C含量的酎火襯的脫碳速度。含C17%的MgO-C磚的脫碳率僅是含C6%的鎂白云石磚的一半，因此，在含C17%的耐火內襯的鋼包中，精煉后的鋼水最終碳含量相當高。鎂鈣磚不含碳，無論在成本上或質量上都是最佳選擇。

無錫蘇嘉廠生產的不燒鎂鈣磚;MgO81.85%，CaO9.01%，顯氣孔率9.09%，體積密度2.95g/cm3，耐壓強度74.6MPa，常溫抗折強度10.86MPa，該磚用于精煉不銹鋼，低合金結構鋼，十分有效。

上鋼三廠不銹鋼冶煉主要釆用返回吹氧工藝，由于不銹鋼成品碳要求小于0.06%，吹氧終點溫度髙達1950℃左右.吹氧壓力為I.5MFa，對耐火材料沖刷嚴重;還原冨鉻渣時，爐渣的堿度為C/S?1左右，化學侵蝕嚴重。在此條件下，鎂鈣磚冶煉41次不銹鋼后，又繼續冶煉低合金鋼28次，拆爐觀察渣線部位鎂鈣殘磚，尚余200?280rmn(原磚長440mm)，磚燒結良好，無明顯凹陷，平均侵蝕速率2.3?3.4Him/爐，與原使用渣線材質燒結鎂磚的平均侵蝕5?6mm/爐相比，侵蝕速率約為原材質的50%左右，且冶煉中未出現大塊剝落現象。

上鋼五廠，冶煉不銹鋼采用返回倒包工藝，前期冶煉溫度高達1900℃以上，爐渣喊度為1左右，經受(氧壓0.6MPa)吹煉及鋼水高溫倒包(高度近2m)的沖刷;不銹鋼含碳量低，成品要求碳≤0.07%，吹煉終點碳在0.03%?0.05%左右。鎂鈣磚比原用燒鎂磚爐齡提高5爐，殘磚余223mm(原磚440mm)，平均侵蝕速率0.17mm/爐。該磚具有良好的髙溫燒結和耐蝕性。冶煉時沒有出現剝落和掉片現象，整體性好。使用前應有一定的低溫干燥時間，空間堆放時間不宜長。